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Beschreibung
Wie kann man die Bildung von Blasen bei der Fertigung von dünnwandigen Formen vermeiden?
Bei der Fertigung von dünnwandigen Formen hängt die Bildung von Blasen (Hohlräume, Luftlöcher) in der Regel mit dem Verweilen von Gasen während des Schmelzfüllungsprozesses, Materialabbau oder Wasserstoffdampfentwicklung zusammen. Aufgrund der extrem dünnen Wandstärke von dünnwandigen Teilen (≤1mm) fließt die Schmelze mit hoher Geschwindigkeit und Gase können schwer schnell abgeführt werden, was es sehr leicht macht, dass Blasen entstehen. Im Folgenden finden Sie spezifische Maßnahmen, um dies zu vermeiden, wobei Optimierungen von Design, Prozess bis hin zu Materialien berücksichtigt werden:
1. Phasen der Formgestaltung: Optimierung der Auslüftung und Laufkanalstruktur
1.1 Verbesserung der Auslüftungssystemgestaltung
Öffnen von Auslüftungskanälen:
Erstellen Sie flache und breite Abluftkanäle in den Bereichen, in denen das Schmelzletzt als letztes gefüllt wird (wie am Ende der Kavität, oben auf dem Rippenbereich), mit einer Tiefe von normalerweise 0,02 bis 0,05 mm (kleiner als der Überlaufspalt der Kunststoffschmelze) und einer Breite von 5 bis 10 mm, um sicherzustellen, dass Gase reibungslos abgeführt werden können, ohne Blitzen zu verursachen.
Beispiel: Für PP-Material sollte die Tiefe des Abluftkanals ≤ 0,03 mm sein; für PS-Material sollte die Tiefe ≤ 0,05 mm betragen.
Verwenden Sie den Spalt zwischen Nadeln/Einsätzen zur Abluft:
Halten Sie den Anpassungsspalt zwischen Nadeln und Löchern bei 0,01 bis 0,02 mm, um eine natürliche Abluft zuzulassen; bei komplexen Strukturen kombinierte Einsätze entwerfen und über die Naht der Einsätze ablften.
Porenes Stahl (pores Metall) verwenden:
Porenstahl in Bereichen einbetten, wo es schwierig ist, Abgaskanäle zu öffnen. Ihre interne mikroporöse Struktur (Porengröße 10 bis 20 μm) kann Gase schnell abführen, während sie das Austritt von Schmelze verhindert.
1.2 Laufkanal- und Einspeisungsentwurf optimieren
Kürzen Sie die Länge der Laufkanäle: Verwenden Sie Heißkanalsysteme oder kurze, gerade Hauptlaufkanäle, um den Widerstand und das Abkühlen der Schmelze zu reduzieren und das Fangen von Gasen durch vorzeitiges Abkühlen der Schmelze zu vermeiden.
Position und Größe der Einspeisung:
Platzieren Sie die Einspeisung nahe dem Zentrum des dünnwandigen Bereichs, um das Füllen der Schmelze in radialer Weise zu ermöglichen und das Fangen von Gasen in Ecken durch einseitiges Füllen zu vermeiden.
Die Torgröße sollte nicht zu klein sein (z. B. Durchmesser des Punktgates ≥ 1,5 mm), um die Bildung von turbulenten Strömungen aufgrund der Hochgeschwindigkeitsinjektion des Schmelzes und die Eintrapping von Luft zu verhindern.
Vermeiden Sie "Fontänenfluss" der Schmelze: Verwenden Sie fächelförmige Tore oder versenkte Tore, um der Schmelze zu ermöglichen, sich glatt entlang der Kavitätswand auszubreiten und Wirbel sowie die Eintrapping von Luft zu reduzieren.
