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Descrizione
Come evitare la formazione di bolle nella produzione di moldi a pareti sottili?
Nella produzione di moldi a pareti sottili, la formazione di bolle (cavità, buchi d'aria) è generalmente legata alla trattenuta di gas durante il processo di riempimento del materiale fuso, degrado del materiale o evaporazione dell'acqua. A causa della spessore estremamente sottile delle parti a pareti sottili (≤1mm), il materiale fuso scorre ad alta velocità e i gas sono difficili da espellere rapidamente, rendendo molto facile la formazione di bolle. Di seguito sono riportate misure specifiche per evitarlo, coprendo l'ottimizzazione dal design al processo fino ai materiali:
1. Fase di progettazione del modulo: Ottimizza il sistema di sfogo e la struttura dei canali
1.1 Rafforzare la progettazione del sistema di sfogo
Aprire canali di sfogo:
Aprire canali di scarico superficiali e ampi nelle aree in cui il materiale fuso si riempie per ultime (come l'estremità della cavità, la parte superiore della costola), con una profondità generalmente compresa tra 0,02 e 0,05 mm (meno del divario di sofflusso della melma plastica) e una larghezza di 5 a 10 mm, per garantire che i gas vengano espulsi regolarmente senza causare flash.
Esempio: Per il materiale PP, la profondità del canale di scarico dovrebbe essere ≤0,03 mm; per il materiale PS, la profondità dovrebbe essere ≤0,05 mm.
Utilizzare lo spazio tra punteruoli / inserti per lo scarico:
Controllare lo spazio di accoppiamento tra punteruoli e buchi tra 0,01 e 0,02 mm per consentire lo scarico naturale; per strutture complesse, progettare inserti combinati e scaricare attraverso le giunzioni degli inserti.
Usare acciaio poroso (metallo poroso):
Incorporare l'acciaio poroso in aree dove è difficile aprire canali di scarico. La sua struttura interna a micro-porosi (diametro dei pori 10 a 20μm) può espellere rapidamente i gas impedendo il fuoriuscire del materiale fuso.
1.2 Ottimizzare la progettazione delle corsie e delle bocchette
Accorciare la lunghezza delle corsie: utilizzare sistemi di corsie riscaldate o corsie principali corte e dritte per ridurre la resistenza al flusso del materiale fuso e il raffreddamento, evitando l'accumulo di gas causato dal raffreddamento prematuro del materiale fuso.
Posizione e dimensione della bocchetta:
Posizionare la bocchetta vicino al centro dell'area ad pareti sottili per consentire al materiale fuso di riempire in un modello radiale, evitando l'accumulo di gas negli angoli causato da un riempimento unilaterale.
La dimensione della porta non dovrebbe essere troppo piccola (ad esempio, il diametro di una porta a punto ≥ 1.5mm) per evitare la formazione di flusso turbolento a causa dell'iniezione ad alta velocità della melma e del trascinamento d'aria.
Evitare il "flusso fontana" della melma: utilizzare porte a ventaglio o porte sommerse per consentire alla melma di espandersi regolarmente lungo il muro della cavità, riducendo i vortici e il trascinamento d'aria.
