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Description
Comment éviter la formation de bulles lors de la production de moules à parois minces ?
Dans la production de moules à parois minces, la formation de bulles (cavités, trous d'air) est généralement liée à la rétention de gaz pendant le remplissage de la masse fondue, à la dégradation du matériau ou à l'évaporation de l'eau. En raison de l'épaisseur de paroi extrêmement fine des pièces à parois minces (≤ 1 mm), la masse fondue s'écoule à grande vitesse et les gaz sont difficiles à évacuer rapidement, ce qui favorise la formation de bulles. Voici des mesures spécifiques pour éviter cela, couvrant l'optimisation depuis la conception, le procédé jusqu'aux matériaux :
1. Étape de conception du moule : Optimiser l'évacuation et la structure des canaux de distribution
1.1 Renforcer la conception du système d'évacuation
Ouvrir des canaux d'évacuation :
Ouvrir des canaux d'échappement peu profonds et larges dans les zones où la fonte remplit en dernier (comme l'extrémité de la cavité, le dessus de la nervure), avec une profondeur habituellement de 0,02 à 0,05 mm (moins que l'écart de débordement de la fonte plastique) et une largeur de 5 à 10 mm, pour s'assurer que les gaz peuvent être évacués sans provoquer de flash.
Exemple : Pour le matériau PP, la profondeur du canal d'échappement doit être ≤ 0,03 mm ; pour le matériau PS, la profondeur doit être ≤ 0,05 mm.
Utiliser l'interstice entre les poussoirs / inserts pour l'échappement :
Contrôler l'interstice d'emboîtement entre les poussoirs et les trous à 0,01 à 0,02 mm pour permettre l'évacuation naturelle ; pour les structures complexes, concevoir des inserts combinés et évacuer par les joints des inserts.
Utiliser de l'acier poreux (métal poreux) :
Intégrez l'acier poreux dans les zones où il est difficile d'ouvrir des canaux d'échappement. Sa structure interne à micro-pores (diamètre de pore 10 à 20 μm) peut évacuer rapidement les gaz tout en empêchant la fuite du matériau fondu.
1.2 Optimiser la conception des canaux de distribution et des buses
Réduire la longueur des canaux : utilisez des systèmes de canaux chauffants ou des canaux principaux courts et droits pour diminuer la résistance au flux du matériau fondu et le refroidissement, évitant ainsi l'emprisonnement des gaz dus au refroidissement prématuré du matériau.
Emplacement et taille de la buse :
Placez la buse près du centre de la zone à paroi fine afin de permettre au matériau fondu de se remplir selon un motif radial, évitant ainsi l'emprisonnement des gaz dans les coins dus à un remplissage unilatéral.
La taille de la buse ne doit pas être trop petite (par exemple, le diamètre d'une buse ponctuelle ≥ 1,5 mm) pour éviter la formation d'un écoulement turbulent causé par l'injection rapide de la matière fondue et l'entraînement d'air.
Éviter l'écoulement en "fontaine" de la matière fondue : Utiliser des buses en forme de ventilateur ou des buses immergées pour permettre à la matière fondue de s'étendre doucement le long de la paroi de la cavité, réduisant ainsi les tourbillons et l'entraînement d'air.
