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Descripción
¿Cómo evitar la formación de burbujas en la producción de moldes de paredes finas?
En la producción de moldes de paredes finas, la formación de burbujas (cavidades, agujeros de aire) generalmente está relacionada con la retención de gases durante el proceso de llenado del material fundido, degradación del material o evaporación del agua. Debido a la extremadamente pequeña espesor de las paredes de las piezas de pared fina (≤1mm), el material fundido fluye a alta velocidad y los gases son difíciles de expulsar rápidamente, lo que facilita mucho la formación de burbujas. A continuación se presentan medidas específicas para evitar esto, cubriendo la optimización desde el diseño, el proceso hasta los materiales:
1. Etapa de diseño del molde: Optimizar la evacuación y la estructura de canales
1.1 Reforzar el diseño del sistema de evacuación
Abrir canales de evacuación:
Abra canales de escape superficiales y anchos en las áreas donde el material derretido se llena por última vez (como el final de la cavidad, la parte superior del refuerzo), con una profundidad habitual de 0.02 a 0.05 mm (menor que el hueco de desbordamiento de la masa plástica derretida) y un ancho de 5 a 10 mm, para asegurar que los gases puedan ser expulsados sin causar destello.
Ejemplo: Para el material PP, la profundidad del canal de escape debe ser ≤0.03 mm; para el material PS, la profundidad debe ser ≤0.05 mm.
Utilice el hueco entre clavijas / insertos para el escape:
Controle el ajuste entre clavijas y agujeros en 0.01 a 0.02 mm para permitir escape natural; para estructuras complejas, diseñe insertos combinados y realice escape a través de las juntas de los insertos.
Use acero poroso (metal poroso):
Incrusta acero poroso en áreas donde es difícil abrir canales de escape. Su estructura interna de micro-poros (diámetro de poro 10 a 20 μm) puede expulsar gases rápidamente mientras previene la fuga del material fundido.
1.2 Optimiza el diseño de los conductores y las boquillas
Acorta la longitud del conductor: Usa sistemas de conductores calientes o conductores principales cortos y rectos para reducir la resistencia al flujo del material fundido y el enfriamiento, evitando la trampa de gases debido al enfriamiento prematuro del material fundido.
Ubicación y tamaño de la boquilla:
Coloca la boquilla cerca del centro de la zona de pared delgada para permitir que el material fundido se llene en un patrón radial, evitando la trampa de gases en las esquinas debido al llenado unilateral.
El tamaño de la puerta no debe ser demasiado pequeño (por ejemplo, el diámetro de una puerta puntual ≥1.5mm) para evitar la formación de flujo turbulento debido a la inyección de material fundido a alta velocidad y la arrastre de aire.
Evitar el flujo en "fuente" del material fundido: Utilizar puertas en forma de abanico o puertas sumergidas para permitir que el material fundido se expanda suavemente a lo largo de la pared de la cavidad, reduciendo vórtices y la captura de aire.
