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Descrição
Como evitar a formação de bolhas na produção de moldes de parede fina?
Na produção de moldes de parede fina, a formação de bolhas (cavidades, buracos de ar) geralmente está relacionada à retenção de gases durante o processo de preenchimento do material derretido, degradação do material ou evaporação da água. Devido à espessura extremamente fina das paredes das peças de parede fina (≤1mm), o material fundido flui a alta velocidade, e os gases são difíceis de serem expelidos rapidamente, tornando muito fácil a formação de bolhas. A seguir estão medidas específicas para evitar isso, abrangendo otimizações desde o design, processo até os materiais:
1. Etapa de design do molde: Otimizar a estrutura de exaustão e corredores
1.1 Fortalecer o design do sistema de exaustão
Abrir canais de exaustão:
Abra canais de exaustão rasos e largos nas áreas onde o material derretido enche por último (como o final da cavidade, o topo da costura), com uma profundidade geralmente de 0,02 a 0,05 mm (menor que a lacuna de transbordamento do plástico derretido) e uma largura de 5 a 10 mm, para garantir que os gases possam ser expelidos suavemente sem causar flash.
Exemplo: Para material PP, a profundidade do canal de exaustão deve ser ≤0,03 mm; para material PS, a profundidade deve ser ≤0,05 mm.
Utilize a lacuna entre pinos/insertos para exaustão:
Controle a lacuna de ajuste entre pinos e furos em 0,01 a 0,02 mm para permitir exaustão natural; para estruturas complexas, projete insertos combinados e exauste através das juntas dos insertos.
Use aço poroso (metal poroso):
Incorpore o aço poroso em áreas onde é difícil abrir canais de exaustão. Sua estrutura interna de micro-poros (diâmetro de poro de 10 a 20μm) pode esgotar gases rapidamente, enquanto impede o vazamento de material fundido.
1.2 Otimizar o design de canal de alimentação e entrada
Reduzir o comprimento do canal: Use sistemas de canal quente ou canais principais curtos e retos para reduzir a resistência ao fluxo do material fundido e o resfriamento, evitando a armadilha de gases devido ao resfriamento prematuro do material fundido.
Localização e tamanho da entrada:
Posicione a entrada perto do centro da área de parede fina para permitir que o material fundido seja preenchido em um padrão radial, evitando a armadilha de gases nos cantos devido ao preenchimento unilateral.
O tamanho da válvula não deve ser muito pequeno (como o diâmetro de uma válvula de ponto ≥1,5mm) para evitar a formação de fluxo turbulento devido à injeção de alta velocidade do material fundido e à entrada de ar.
Evite o fluxo de "fonte" do material fundido: Use válvulas em forma de leque ou válvulas submersas para permitir que o material fundido se expanda suavemente ao longo da parede da cavidade, reduzindo vórtices e a entrada de ar.
