1) Áp lực của vật liệu nóng chảy sau khi vào khoang khuôn khá cao, điều này làm tăng mật độ của vật liệu nóng chảy. Do đó, áp suất bên trong khoang càng lớn, sự co rút sau khi thành hình càng nhỏ. Tỷ lệ co rút của nhựa vô định hình và tinh thể giảm theo hình thẳng và cong với sự tăng lên của áp suất nội bộ, tương ứng
2) Nhiệt độ ép nhựa: Khi nhựa chuyển từ thể rắn sang thể lỏng, điều này là do được làm nóng. Trong quá trình làm nóng, thể tích của nguyên liệu nhựa sẽ giãn nở, và tỷ lệ co ngót của chi tiết nhựa sẽ tăng lên; Mặt khác, do nhiệt độ tăng, thời gian đóng van được kéo dài, lượng vật liệu tan chảy đi vào khoang khuôn tăng lên, mật độ tăng và tỷ lệ co ngót giảm xuống. Kết quả của việc tác động đồng thời của hai yếu tố này thường là tỷ lệ co ngót giảm khi nhiệt độ tăng.
3) Hình dạng của đầu đúc直接影响 đến quá trình lưu thông trong khi điền khuôn, và do đó cũng ảnh hưởng đến kích thước của tỷ lệ co ngót, với yếu tố quan trọng nhất là kích thước mặt cắt ngang của đầu đúc. Kích thước mặt cắt ngang lớn của đầu đúc giúp tăng áp suất trong khoang và kéo dài thời gian niêm phong đầu đúc, làm cho nhiều vật liệu nóng chảy có thể vào khoang hơn, dẫn đến mật độ cao hơn và tỷ lệ co ngót giảm.
4) Giảm nhiệt độ khuôn加速 tốc độ làm mát và rắn hóa của vật liệu nóng chảy trên thành của khoang khuôn, khiến lớp rắn hóa trên thành nhanh chóng dày lên và phần chi tiết nhựa nhanh chóng rắn lại thành hình, dẫn đến sự giảm tỷ lệ co ngót của chi tiết nhựa.
5) Nhựa tinh thể có tường nhựa dày. Tỷ lệ co rút tăng lên khi độ dày tường của phần nhựa tăng lên, trong khi ở nhựa vô định hình, sự thay đổi tỷ lệ co rút là khác nhau. Tỷ lệ co rút của các loại nhựa như ABS và PC không bị ảnh hưởng bởi độ dày tường; tỷ lệ co rút của các loại nhựa như PE và SAN tăng lên khi độ dày tường tăng lên; tỷ lệ co rút của PVC giảm xuống khi độ dày tường tăng lên.
EN