EN
Описание
Прочността на формите за инжекционно ливене на столови直接影响 продуктното качество, производствената ефективност и срока на служба на формата. Е необходимо да се подобри формата от много аспекти, като избор на материал, конструктивен дизайн, технология на обработка, термична обработка и поддръжка. В следващите ще бъдат представени ключовите точки и практични препоръки:
I. Избор на материали с висока прочност за формите
1. Требования към характеристиките на основния материал
Ключови показатели:
Твърдост: Твърдостта на повърхността на формовната кава трябва да достигне HRC 50-55 (износустойчива), а общата твърдост трябва да е ≥800МПа (съпротивлява се на зажимно давление).
Корозионна устойчивост: Пластмасовият плавин може да изпраща следи от киселини газове (например HCl от декомпозицията на PVC), затова трябва да се избере корозионно устойчива стомана.
Прочност: За да се предотврати разтръстването на формата при ударни натоварвания (например стрес при изхвърлянето на дебели части като краката на столчетата).
Препоръчителни видове стомани:
Приложения Препоръчителни видове стомани Характеристики и методи на обработка
Обикновена столова седалка форми S136 (Sandvik, Швеция) Висока устойчивост към корозията, подходяща за материали PP/PE, изисква нитриране.
Мощни индустриални форми за седалки H13 (Finkl, САЩ) Висока термична твърдост, подходяща за материалите с волокна от стъкло, изисква отваряне + закаливане.
Форми с голям обем 2316 (Gleit, Германия) Отлична устойчивост към износ, подходящи за многокамерни форми.
2. Контрол на чистотата на материалите
Избягвайте използването на рекуперирана или малочиста стомана (съдържание на сульфур ≤0.03%, съдържание на фосфор ≤0.035%) и предпочитайте стомана, плавена под вакуум ( намалява порозността и включението).
II. Механична оптимизация на конструктивния дизайн
1. Усиляване на формовката
Дебелина на формовката:
Дебелината на фиксирания и движещия се шаблон трябва да е ≥1.5 пъти максималният размер на продукта (например, за височина на стойка от 800мм, дебелината на формовката трябва да е ≥1200мм), за да се предотврати деформацията по време на зажимане.
Добавяне на подпърки: Поставете подпърки (диаметър ≥50мм) на разстояние от 300-500мм под движещия се шаблон, за да споделят силата на зажимане (силата на зажимане = проектираната площ на продукта × 30-50МПа).
Дизайн на водещ пин / водеща огледало:
Диаметърът на водещия пин трябва да е ≥30мм (правете корекция според размера на формата), а дължината му трябва да е с 50-100мм по-дълга от дълбината на полето, за да се избегне ексцентричен износ.
Водещото огледало трябва да бъде направено от самолюbrtcящи материали (например меден сплав с вграден графит), с допуск за подхождане ≤0,02мм, за да се предотврати повреда по време на стискане.
2. Усилване на полето и ядрото
Частите, които носят напрежение, като нозе на стол:
Използвайте вградена структура: Обработете дъното на градивото на стола отделно и вградете го в шаблона (нелипсващ), което го прави по-лесно за замяна при износ (снижаване на разходите с 30%).
Загъстете корените на градивото (дебелина ≥2 пъти дебелината на стенката на продукта) и проектирайте закръглене (R≥3мм), за да се eliminира концентрацията на напрежения.
Положително тънки облати на седалката на стола:
Разхапваността на повърхнината на кавитацията трябва да е Ra≤0.8μm ( намалява съпротивата на течността), но чрез прекомерното полирване трябва да се избегне намаляването на твърдостта на повърхнината.
За големи седишта на стол добавете укрепващи ребра (дълбочина 10-15мм, разстояние 50-80мм) от задната страна на кавитацията, за да се подобри способността за противодействие на деформация.
3. Механична съвместимост на системата за охлаждане
Разстоянието между канали за охлаждаща вода и стената на полето трябва да е ≥2 пъти толщината на стената (например, при толщина на стена 3мм, разстоянието трябва да е ≥6мм), за да се избегне намаляване на силата на формата поради пробиване.
Използвайте метални хоси + фланшови свръзки за водопроводните ставки (противодействие на налягане ≥10МПа), за да се предотврати ржавене на формата, причинено от протичане на високонатиската охлаждаща вода.
