EN
Descrizione
La robustezza dei moldi per sedie in iniezione influisce direttamente sulla qualità del prodotto, sull'efficienza della produzione e sulla durata del mould. È necessario migliorare il mould sotto diversi aspetti come la selezione dei materiali, la progettazione strutturale, la tecnologia di lavorazione, il trattamento termico e la manutenzione. Di seguito sono riportati i punti chiave e suggerimenti pratici:
I. Selezione di materiali ad alta resistenza per i moldi
1. Requisiti di prestazioni del materiale principale
Indicatori principali:
Durezza: La durezza della superficie della cavità del mold deve raggiungere HRC 50-55 (antiscarificante), e la resistenza complessiva deve essere ≥800MPa (resistente alla pressione di serraggio).
Resistenza alla corrosione: La melma plastica potrebbe rilasciare piccole quantità di gas acidi (come HCl dalla decomposizione del PVC), quindi si dovrebbe selezionare acciaio resistente alla corrosione.
Tenacità: Per prevenire lo spaccatura del mold sotto carichi di impatto (come lo stress quando vengono espulsi i piedi delle sedie e altre parti a pareti spesse).
Gradi di acciaio consigliati:
Scenari di applicazione Acciaio consigliato Caratteristiche e metodi di trattamento
Moldi per sedie domestiche ordinarie S136 (Sandvik, Svezia) Alta resistenza alla corrosione, adatti per materiali PP/PE, richiedono trattamento di nitridazione
Moldi per sedie industriali ad alta resistenza H13 (Finkl, USA) Alta resistenza termica, adatti per materiali rinforzati con fibra di vetro, richiedono tempra + indurimento
Moldi ad alta produzione 2316 (Gleit, Germania) Eccellente resistenza all'usura, adatti per moldi a più cavità
2. Controllo della purezza del materiale
Evitare l'uso di acciaio riciclato o di bassa purezza (contenuto di zolfo ≤0,03%, contenuto di fosforo ≤0,035%) e preferire acciaio fuso sotto vuoto (riduce porosità e inclusioni).
II. Ottimizzazione meccanica del progetto strutturale
1. Rinforzo del telaio della stampo
Spessore del modello:
Lo spessore dei modelli fissi e mobili dovrebbe essere ≥1,5 volte la dimensione massima del prodotto (ad esempio, per un'altezza di sedia di 800mm, lo spessore del modello dovrebbe essere ≥1200mm) per evitare deformazioni durante l'aggancio.
Aggiunta di colonne di supporto: posizionare colonne di supporto (diametro ≥50mm) ogni 300-500mm sotto il modello mobile per condividere la forza di aggancio (forza di aggancio = area proiettata del prodotto × 30-50MPa).
Disegno del perno guida / manica guida:
Il diametro del perno guida dovrebbe essere ≥30mm (aggiustare in base alla dimensione del stampo), e la lunghezza dovrebbe essere 50-100mm più lunga della profondità della cavità per evitare l'usura eccentrica.
La manica guida dovrebbe essere realizzata in materiali autolubrificanti (come leghe di rame con grafite incorporata), con una giuntura di gioco ≤0.02mm per evitare danni durante la chiusura.
2. Rinforzo della cavità e del nucleo
Parti portanti dello sforzo come le gambe delle sedie:
Usa una struttura incorporata: elabora separatamente il nucleo della gamba della sedia e inseriscilo nel modello (non integrato), rendendolo più facile da sostituire in caso di usura (riduzione dei costi del 30%).
Spessa la radice del nucleo (spessore ≥2 volte lo spessore del muro del prodotto) e progetta un arrotondamento (R≥3mm) per eliminare la concentrazione di stress.
Aree a guscio sottile dello schienale della sedia:
La roughness superficiale della cavità dovrebbe essere Ra≤0,8μm (riduce la resistenza al flusso della melma), ma si deve evitare un lucidatura eccessiva per prevenire una riduzione della durezza superficiale.
Per sedili grandi, aggiungi nervature rinforzanti (profondità 10-15mm, spaziatura 50-80mm) sul retro della cavità per migliorare la capacità anti-deformazione.
3. Compatibilità meccanica del sistema di raffreddamento
La distanza tra i canali d'acqua di raffreddamento e il muro della cavità dovrebbe essere ≥2 volte lo spessore del muro (ad esempio, per uno spessore di 3mm, la distanza dovrebbe essere ≥6mm) per evitare di indebolire la resistenza dello stampo a causa delle perforazioni.
Usa tubi metallici + connessioni a flange per le giunzioni delle pipe d'acqua (resistenza alla pressione ≥10MPa) per prevenire l'arrugginimento dello stampo causato dalle perdite di acqua di raffreddamento ad alta pressione.
