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Descrição
A robustez dos moldes de cadeiras de injeção afeta diretamente a qualidade do produto, a eficiência da produção e a vida útil do molde. É necessário melhorar o molde em vários aspectos, como seleção de materiais, design estrutural, tecnologia de processamento, tratamento térmico e manutenção. A seguir estão os pontos-chave e sugestões práticas:
I. Seleção de materiais de alta resistência para moldes
1. Requisitos de desempenho do material principal
Indicadores principais:
Dureza: A dureza da superfície da cavidade do molde deve alcançar HRC 50-55 (resistente ao desgaste), e a resistência geral deve ser ≥800MPa (resistente à pressão de fixação).
Resistência à corrosão: O material plástico fundido pode liberar pequenas quantidades de gases ácidos (como HCl da decomposição do PVC), por isso deve-se selecionar aço resistente à corrosão.
Tenacidade: Para evitar o rachamento do molde sob cargas de impacto (como o estresse quando as pernas da cadeira e outras partes de parede grossa são expelidas).
Marcas recomendadas de aço:
Cenários de aplicação Aço recomendado Características e métodos de tratamento
Moldes comuns para cadeiras domésticas S136 (Sandvik, Suécia) Alta resistência à corrosão, adequado para materiais PP/PE, requer tratamento de nitretação
Moldes industriais de alta resistência H13 (Finkl, EUA) Alta resistência térmica, adequado para materiais reforçados com fibra de vidro, requer endurecimento + revenimento
Moldes em grande volume 2316 (Gleit, Alemanha) Excelente resistência ao desgaste, adequado para moldes multicavidade
2. Controle da pureza do material
Evite usar aço reciclado ou de baixa pureza (teor de enxofre ≤0,03%, teor de fósforo ≤0,035%) e prefira aço fundido no vácuo (reduz porosidade e inclusões).
II. Otimização mecânica do design estrutural
1. Reforço do quadro do molde
Espessura do molde:
A espessura dos moldes fixo e móvel deve ser ≥1,5 vezes o tamanho máximo do produto (por exemplo, para uma altura de cadeira de 800mm, a espessura do molde deve ser ≥1200mm) para evitar deformações durante o fechamento.
Adicionar colunas de suporte: Coloque colunas de suporte (diâmetro ≥50mm) a cada 300-500mm sob o molde móvel para compartilhar a força de fechamento (força de fechamento = área projetada do produto × 30-50MPa).
Design do pino guia / manga guia:
O diâmetro do pino guia deve ser ≥30mm (ajuste de acordo com o tamanho do molde), e o comprimento deve ser 50-100mm maior que a profundidade da cavidade para evitar desgaste excêntrico.
A manga guia deve ser feita de materiais auto-lubrificantes (como liga de cobre com grafite incorporado), com uma folga de ajuste ≤0,02mm para evitar danos durante o aperto.
2. Reforço da cavidade e do núcleo
Partes suportadoras de carga, como pernas de cadeira:
Use uma estrutura incorporada: processe o núcleo da perna da cadeira separadamente e insira-o no molde (não integral), facilitando sua substituição em caso de desgaste (redução de custos de 30%).
Aumente a espessura da raiz do núcleo (espessura ≥ 2 vezes a espessura da parede do produto) e projete um arredondamento (R≥3mm) para eliminar concentrações de tensão.
Áreas de casco fino do assento da cadeira:
A rugosidade superficial da cavidade deve ser Ra≤0,8μm (reduz a resistência ao fluxo do material fundido), mas evite polimento excessivo para evitar redução na dureza superficial.
Para assentos grandes de cadeiras, adicione nervuras reforçadoras (profundidade 10-15mm, espaçamento 50-80mm) na parte traseira da cavidade para melhorar a capacidade anti-deformação.
3. Compatibilidade mecânica do sistema de resfriamento
A distância entre os canais de água de resfriamento e a parede da cavidade deve ser ≥2 vezes o espessura da parede (por exemplo, para uma espessura de parede de 3mm, a distância deve ser ≥6mm) para evitar enfraquecer a resistência do molde devido ao furamento.
Use mangueiras metálicas + conexões de flange para as junções dos tubos de água (resistência à pressão ≥10MPa) para evitar ferrugem no molde causada por vazamentos de água de resfriamento em alta pressão.
