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Description
La robustesse des moules de chaise en injection affecte directement la qualité du produit, l'efficacité de production et la durée de vie du moule. Il est nécessaire d'améliorer le moule sous plusieurs aspects tels que le choix des matériaux, la conception structurelle, la technologie de traitement, le traitement thermique et l'entretien. Voici les points clés et suggestions pratiques :
I. Choix de matériaux de haute résistance pour les moules
1. Exigences de performance du matériau principal
Indicateurs principaux :
Dureté : La dureté de surface de la cavité du moule doit atteindre HRC 50-55 (résistant à l'usure), et la résistance globale doit être ≥800MPa (résistante à la pression de serrage).
Résistance à la corrosion : Le plastique fondu peut libérer de faibles quantités de gaz acides (comme l'HCl provenant de la décomposition du PVC), il est donc préférable de choisir un acier résistant à la corrosion.
Ténacité : Pour éviter que le moule ne se fissure sous des charges d'impact (comme le stress lors de l'éjection des pieds de chaise et autres parties à parois épaisses).
Aciers recommandés :
Scénarios d'application Acier recommandé Caractéristiques et méthodes de traitement
Moules de chaise ménagère ordinaires S136 (Sandvik, Suède) Haute résistance à la corrosion, adapté aux matériaux PP/PE, nécessite un traitement par nitruration
Moules industriels de chaise haute résistance H13 (Finkl, USA) Grande résistance thermique, adapté aux matériaux renforcés de fibre de verre, nécessite trempe + revenu
Moules en grande série 2316 (Gleit, Allemagne) Excellente résistance à l'usure, adapté aux moules multicavités
2. Contrôle de la pureté du matériau
Éviter d'utiliser de l'acier recyclé ou de faible pureté (teneur en soufre ≤0,03 %, teneur en phosphore ≤0,035 %), et préférer l'acier fondu sous vide (réduit les porosités et les inclusions).
II. Optimisation mécanique de la conception structurelle
1. Renforcement du cadre du moule
Épaisseur du gabarit :
L'épaisseur des gabarits fixes et mobiles doit être ≥1,5 fois la taille maximale du produit (par exemple, pour une hauteur de chaise de 800 mm, l'épaisseur du gabarit doit être ≥1200 mm) afin d'éviter toute déformation lors du serrage.
Ajout de colonnes de soutien : placer des colonnes de soutien (diamètre ≥50 mm) tous les 300-500 mm sous le gabarit mobile pour partager la force de serrage (force de serrage = surface projetée du produit × 30-50 MPa).
Conception de la broche guide / de la manchette guide :
Le diamètre de la broche guide doit être ≥30mm (ajuster en fonction de la taille du moule), et la longueur doit être 50-100mm plus longue que la profondeur de la cavité pour éviter l'usure excentrée.
La manchette guide doit être fabriquée en matériaux autolubrifiants (comme une alliage de cuivre avec graphite incorporé), avec un jeu d'ajustement ≤0,02mm pour éviter les dommages lors du serrage.
2. Renforcement de la cavité et du noyau
Les parties supportant des contraintes, telles que les pieds de chaise :
Utilisez une structure intégrée : traitez la jambe de chaise séparément et intégrez-la dans le modèle (non intégral), ce qui facilite le remplacement en cas d'usure (réduction des coûts de 30 %).
Épaississez la racine du noyau (épaisseur ≥ 2 fois l'épaisseur des parois du produit) et concevez un arrondi (R≥3mm) pour éliminer les concentrations de contraintes.
Zones à coque fine du siège de la chaise :
La rugosité de surface de la cavité doit être Ra≤0,8μm (réduit la résistance au flux de fusion), mais un polissage excessif doit être évité pour ne pas diminuer la dureté de surface.
Pour les grands sièges de chaise, ajoutez des renforts en forme de nervures (profondeur 10-15mm, espacement 50-80mm) sur l'arrière de la cavité pour améliorer la capacité anti-déformation.
3. Compatibilité mécanique du système de refroidissement
La distance entre les canaux d'eau de refroidissement et le mur de la cavité doit être ≥2 fois l'épaisseur du mur (par exemple, pour une épaisseur de mur de 3 mm, la distance doit être ≥6 mm) afin d'éviter l'affaiblissement de la résistance du moule dû au perçage.
Utilisez des flexibles métalliques + raccordements par flange pour les joints de conduites d'eau (résistance à la pression ≥10MPa) afin d'éviter la rouille du moule causée par des fuites d'eau de refroidissement sous haute pression.
