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Descripción
La robustez de los moldes de sillas de inyección afecta directamente a la calidad del producto, la eficiencia de producción y la duración del molde. Es necesario mejorar el molde desde varios aspectos como la selección de materiales, el diseño estructural, la tecnología de procesamiento, el tratamiento térmico y el mantenimiento. A continuación se presentan puntos clave y sugerencias prácticas:
I. Selección de materiales de alta resistencia para moldes
1. Requisitos de rendimiento del material base
Indicadores clave:
Dureza: La dureza de la superficie de la cavidad del molde debe alcanzar HRC 50-55 (resistente al desgaste), y la resistencia general debe ser ≥800MPa (resistente a la presión de sujeción).
Resistencia a la corrosión: La masa plástica puede liberar pequeñas cantidades de gases ácidos (como HCl de la descomposición del PVC), por lo que se debe seleccionar acero resistente a la corrosión.
Tenacidad: Para evitar el agrietamiento del molde bajo cargas de impacto (como el estrés cuando se eyectan las patas de la silla y otras partes con paredes gruesas).
Grados de acero recomendados:
Escenarios de aplicación Acero recomendado Características y métodos de tratamiento
Moldes comunes para sillas domésticas S136 (Sandvik, Suecia) Alta resistencia a la corrosión, adecuado para materiales PP/PE, requiere tratamiento de nitruración
Moldes industriales de alta resistencia H13 (Finkl, EE.UU.) Alta resistencia térmica, adecuado para materiales reforzados con fibra de vidrio, requiere temple + revenido
Moldes de gran volumen 2316 (Gleit, Alemania) Excelente resistencia al desgaste, adecuado para moldes multicavidad
2. Control de pureza del material
Evitar el uso de acero reciclado o de baja pureza (contenido de azufre ≤0.03%, contenido de fósforo ≤0.035%), y preferir acero fundido al vacío (reduce porosidad e inclusiones).
II. Optimización mecánica del diseño estructural
1. Refuerzo del marco del molde
Espesor de la plantilla:
El espesor de las plantillas fija y móvil debe ser ≥1.5 veces el tamaño máximo del producto (por ejemplo, para una altura de silla de 800mm, el espesor de la plantilla debe ser ≥1200mm) para evitar deformaciones durante el agarre.
Añadir columnas de soporte: Coloque columnas de soporte (diámetro ≥50mm) cada 300-500mm debajo de la plantilla móvil para compartir la fuerza de agarre (fuerza de agarre = área proyectada del producto × 30-50MPa).
Diseño del pin guía / manga guía:
El diámetro del pin guía debe ser ≥30mm (ajustar según el tamaño del molde), y la longitud debe ser 50-100mm más larga que la profundidad de la cavidad para evitar desgaste excéntrico.
La manga guía debe fabricarse con materiales autolubricantes (como aleaciones de cobre con grafito incrustado), con un ajuste de holgura ≤0.02mm para evitar daños durante el agarre.
2. Refuerzo de la cavidad y el núcleo
Partes resistentes a la carga, como las patas de una silla:
Utilice una estructura incrustada: Procese el núcleo de la pata de la silla por separado y cúbralo en la plantilla (no integral), lo que facilita su reemplazo en caso de desgaste (reducción de costos del 30%).
Agrupe la raíz del núcleo (espesor ≥2 veces el espesor de la pared del producto) y diseñe un redondeo (R≥3mm) para eliminar la concentración de esfuerzos.
Delgadas áreas de la carcasa del asiento de la silla:
La rugosidad superficial de la cavidad debe ser Ra≤0,8μm (reduce la resistencia al flujo del material fundido), pero evite pulir en exceso para evitar una disminución en la dureza superficial.
Para asientos grandes, agregue nervaduras de refuerzo (profundidad 10-15mm, espaciado 50-80mm) en la parte posterior de la cavidad para mejorar la capacidad anti-deformación.
3. Compatibilidad mecánica del sistema de enfriamiento
La distancia entre los canales de agua de enfriamiento y la pared de la cavidad debe ser ≥2 veces el grosor de la pared (por ejemplo, para un grosor de pared de 3mm, la distancia debe ser ≥6mm) para evitar debilitar la resistencia del molde debido al taladro.
Utilice mangueras metálicas + conexiones de flange para las juntas de los tubos de agua (resistencia a la presión ≥10MPa) para prevenir el óxido del molde causado por fugas de agua de enfriamiento a alta presión.
