EN
Açıklama
Enjeksiyon kalıbı sandalye kalıplarının dayanıklılığı doğrudan ürün kalitesi, üretim verimliliği ve kalıp ömrünü etkiler. Malzeme seçimi, yapısal tasarım, işleme teknolojisi,ısıl işlem ve bakım gibi birden fazla açıdan kalıbı geliştirmek gerekir. Aşağıdaki ana noktalar ve pratik önerilerdir:
I. Kalıplar için yüksek dayanım malzeme seçimi
1. Temel malzeme performansı gereksinimleri
Temel göstergeler:
Sertlik: Kalıbın boşluğundaki yüzey sertliği HRC 50-55 seviyesine (kayma dayanımı) ulaşmalıdır ve genel dayanım ≥800MPa olmalıdır (şıkıştırılma basıncına karşı dayanıklı).
Korozyon dayanımı: Plastik erimi izole asitli gazlar salıverebilir (örneğin PVC ayrışması sırasında çıkan HCl), bu nedenle korozyona dayanıklı çelik seçilmelidir.
Dayanıklılık: Çarpma yükleri altında kalıbın çatlamasını önlemek için (sandalye ayakları ve diğer kalınlıklı bölümlerin çıkartılması sırasında oluşan stres gibi).
Önerilen çelik türleri:
Uygulama senaryoları Önerilen çelik Özellikler ve işleme yöntemleri
Alışılmış ev aileleri sandalyesi kalıpları S136 (Sandvik, İsveç) Yüksek korozyon dayanımı, PP/PE malzemeleri için uygun, nitridleme tedavisi gerektirir
Yüksek dayanımlı endüstriyel sandalye kalıpları H13 (Finkl, ABD) Yüksek termal dayanım, cam lifi destekli malzemeler için uygun, sertleştirme + temperleme gerektirir
Yüksek hacimli kalıplar 2316 (Gleit, Almanya) Mükemmel aşınma dayanımı, çoklu boşluklu kalıplar için uygun
2. Malzeme saflik kontrolü
Rakım çeliğini veya düşük saflikta çeliği kullanmamak (kükürt oranı ≤0.03%, fosfor oranı ≤0.035%) ve tercihen vakum erime çeliğini kullanmak (poroziteyi ve dahil edilen maddeleri azaltır).
II. Yapısal tasarımın mekanik eniyilemesi
1. Kalıbın çerçevesini güçlendirme
Şablon kalınlığı:
Sabit ve hareketli şablonların kalınlığı, maksimum ürün boyutunun ≥1.5 katı olmalıdır (örneğin, 800mm koltuk yüksekliği için şablon kalınlığı ≥1200mm olmalıdır) böylece sıkma sırasında deformasyon yaşanmaz.
Destek sütunları ekleme: Ürünün izdüşüm alanının × 30-50MPa olan sıkma kuvvetini paylaşmak için hareketli şablonun altına her 300-500mm'de destek sütunları (çap ≥50mm) yerleştirin.
Rehber pin / rehber sleev tasarımı:
Rehber pinin çapı ≥30mm olmalıdır (mold boyutuna göre ayarlanmalı) ve uzunluğu, yatak derinliğinden 50-100mm daha uzun olmalıdır ki eksantrik aşınma önlensin.
Rehber sleevi, kendi içinde yağlanabilen malzemelerden (grafit içeren bakır alaşımı gibi) yapılmış olmalıdır, sıkılaşma sırasında hasarın önüne geçmek için uyum boşluğu ≤0.02mm olmalıdır.
2. Yatak ve çekirdeğin takviyesi
Stres taşıyan parçalar, örneğin sandalye bacakları:
Gömülü bir yapı kullanın: Sandalye bacak çekirdeğini ayrı olarak işleyin ve şablonun içine yerleştirin (bütünleşik olmayan), bu da giyecek durumunda değiştirilmesini kolaylaştırır (maliyet azaltma oranında %30).
Çekirdek kökünü kalınlaştırın (kalınlık ≥ ürün duvar kalınlığının 2 katı) ve bir yuvarlama tasarlayın (R≥3mm) böylece gerilme odaklanmasını engelleyin.
Sandalye oturma alanının ince kabuk bölgeleri:
Boşluk yüzeyinin yüzey kabartması Ra≤0,8μm olmalıdır (eriyen akım direncini azaltır), ancak aşırı polişlemenin yüzey sertliğini düşürmesine neden olması için önlenmelidir.
Büyük sandalye oturma alanları için, bozulma karşı koyma gücünü artırmak amacıyla boşluğun arkasına destekler ekleyin (derinlik 10-15mm, aralık 50-80mm).
sütlendirme sisteminin mekanik uyumluluğu
Soğutma suyu kanalları ile boşluk duvarı arasındaki mesafe, duvar kalınlığının ≥2 katı olmalıdır (örneğin, 3mm duvar kalınlığı için mesafe ≥6mm olmalıdır) böylece sondajdan dolayı kalıp gücünün zayıflamasını önlemek için.
Su boru birleşimleri için metal selaler + flangeli bağlantılar kullanın (basınç direnci ≥10MPa) yüksek basınçlı soğutma suyu sızıntısından kaynaklanan kalıbın çürümelerini önlemek için.
