EN
A moldagem por injeção é ideal para fabricar grandes quantidades de peças, embora qualquer problema durante a configuração ou manutenção possa resultar em falhas, o que representa um desperdício de material, mão de obra adicional e atrasos. Manter a produção no cronograma pode ser alcançado conhecendo os problemas potenciais e como evitá-los. Independentemente de você estar apenas começando ou já fazer isso há anos, é fácil reconhecer os defeitos comuns, o que significa que você é capaz de identificar os problemas cedo e resolvê-los antes que piorem.
Visão Geral dos Defeitos Mais Comuns em Moldes de Injeção
Um design deficiente dos moldes, configurações incorretas ou pequenos erros de material podem resultar em defeitos na injeção, o que desacelera a produção e prejudica a qualidade.
Falhas de Injeção – Peça que não é completamente preenchida, devido à baixa pressão, baixa velocidade, ar aprisionado ou portas subdimensionadas; pode ser resolvido ajustando-se a pressão, o calor ou o projeto da porta/canal de alimentação.
Marcas de afundamento –Pequenas reentrâncias podem ocorrer quando as paredes são muito espessas ou o resfriamento não é uniforme. Para corrigir isso, você pode alterar o tempo ou a pressão de compactação, aumentar o resfriamento ou manter a espessura das paredes constante.
Rebarba – Alta pressão, moldes danificados ou grampos que não estão alinhados corretamente podem forçar o material para fora das bordas. Para corrigir isso, reduza a pressão, repare os moldes e certifique-se de que os grampos estejam corretamente alinhados.
Marcas de Queima – Partes pigmentadas de ar ou material decomposto que estão presos e não podem ser injetados, ventilados adequadamente ou verificados quanto à qualidade.
Deformação – Peças pequenas torcem ou dobram porque esfriam ou encolhem de maneira irregular. Para corrigir isso, use temperaturas balanceadas no molde, uma forma mais suave ou um material que não encolha.
Ter conhecimento dessas causas permitirá detectar esses problemas em estágio inicial, o que economiza tempo e materiais.
Causas de Linhas de Fluxo, Marcas de Queima e Falhas de Preenchimento
Linhas de fluxo, marcas de queima e peças incompletas são erros comuns na moldagem por injeção que afetam a aparência e a funcionalidade. As linhas de fluxo parecem listras quando a taxa de resfriamento do plástico é irregular. Isso pode acontecer quando a velocidade ou pressão é muito baixa, os moldes estão muito frios, a entrada está no local errado ou os canais de fluxo são muito longos. Para corrigir isso, pode-se aumentar a velocidade do processo, aquecer os moldes ou alterar o design da entrada. Marcas de queima aparecem como manchas escuras resultantes de ar ou gás aprisionado, devido a ventilação inadequada, injeção rápida, material degradado ou úmido; as correções incluem limpar as ventilações, reduzir a velocidade da injeção e secar o material. Peças incompletas ocorrem quando o molde não é totalmente preenchido, devido à baixa velocidade/pressão, moldes frios, armadilhas de ar ou alta viscosidade; as soluções incluem aumentar a pressão, o calor ou a ventilação. Compreender essas causas permite identificar problemas a tempo, reduzindo desperdícios e melhorando a produção.
Melhores Práticas para Evitar Deformações e Rebarbas
A deformação e o rebarbamento são problemas menores, mas podem causar grandes problemas na produção. A deformação ocorre quando as peças não esfriam de maneira uniforme, resultando em um efeito de encurvamento ou torção; isso pode acontecer devido a temperaturas irregulares durante a moldagem, resfriamento ineficaz, mudança na espessura das paredes ou compactação inadequada. Alguns métodos de correção envolvem o equilíbrio no resfriamento dos moldes, manter a uniformidade nas paredes, pressão/tempo de permanência, ou usar plásticos de baixa retração. O plástico adicional fino nas linhas de partição ou laterais é resultado da alta pressão, moldes antigos, grampos soltos ou superfícies mal alinhadas, fenômeno conhecido como rebarbamento. Para evitá-lo, é necessário apenas aplicar a pressão necessária para preencher, inspecionar e alinhar os moldes, além de manter as superfícies limpas. A consistência nas peças e a prevenção de defeitos podem ser alcançadas com verificações regulares e pequenos ajustes.
Design do Molde e Configurações de Processo que Melhoram a Qualidade do Produto
Um design adequado do molde e configurações apropriadas de processo garantem produtos moldados de alta qualidade. Mesmo com bons materiais e máquinas, um design inadequado ou configurações incorretas podem resultar em empenamento, enchimento incompleto, rebarba ou outros defeitos. As formas de evitá-los incluem manter espessuras uniformes nas paredes, prever ventilação adequada, selecionar um tipo apropriado de ponto de injeção e posicionar corretamente os canais de refrigeração. Do ponto de vista do processo, a temperatura de fusão deve ser ajustada para fluir suavemente, a velocidade e pressão de injeção devem ser reguladas para eliminar linhas, rebarbas ou queimaduras, e a pressão, tempo de manutenção e tempo de resfriamento corretos devem ser utilizados para evitar retração ou empenamento. O projeto e as configurações são muito importantes porque economizam tempo, minimizam desperdícios e garantem a consistência das peças.
