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Le moulage par injection est idéal pour la fabrication de grandes quantités de pièces, bien que tout problème survenu lors de la configuration ou de la maintenance puisse entraîner un échec, ce qui représente un gaspillage de matière, une main-d'œuvre supplémentaire et des retards. Le respect des délais de production peut être assuré en connaissant les problèmes potentiels et en sachant comment les prévenir. Que vous commenciez tout juste ou que vous fassiez cela depuis des années, il est facile de reconnaître les défauts courants, ce qui signifie que vous êtes capable d'identifier les problèmes tôt et de les corriger avant qu'ils ne s'aggravent.
Aperçu des défauts les plus courants des moules d'injection
Une conception défectueuse des moules, des réglages incorrects ou de petites erreurs de matériau peuvent entraîner des défauts lors du moulage par injection, ce qui ralentit la production et nuit à la qualité.
Des coups courts – Pièce non complètement remplie, en raison d'une pression insuffisante, d'une vitesse trop basse, d'air piégé ou de canaux d'injection trop petits ; cela peut être résolu en ajustant la pression, la température ou la conception des canaux d'injection.
Marque de coulée –De petites dépressions peuvent apparaître lorsque les parois sont trop épaisses ou lorsque le refroidissement n'est pas uniforme. Pour y remédier, vous pouvez modifier le temps ou la pression de compactage, augmenter le refroidissement ou maintenir une épaisseur de paroi constante.
Flash – Une pression excessive, des moules endommagés ou des pinces mal alignées peuvent pousser le matériau hors des bords. Pour corriger cela, réduisez la pression, réparez les moules et assurez-vous que les pinces sont correctement alignées.
Marques de brûlure – Des parties pigmentées d'air ou du matériau décomposé restent coincées et ne peuvent pas être injectées, évacuées correctement ou contrôlées pour la qualité.
Déformation – Les petites pièces se tordent ou se déforment car elles refroidissent ou rétrécissent de manière inégale. Pour résoudre ce problème, utilisez des températures de moule équilibrées, une forme plus lisse ou un matériau qui rétrécit moins.
Être conscient de ces causes permet de détecter ces problèmes dès les premiers stades, ce qui économise du temps et des matériaux.
Causes des lignes d'écoulement, des marques de brûlure et des pièces courtes
Les lignes de flux, les marques de brûlure et les pièces incomplètes sont des erreurs courantes en moulage par injection qui affectent l'apparence et la fonctionnalité. Les lignes de flux apparaissent sous forme de stries lorsque le taux de refroidissement du plastique est inégal. Cela peut se produire lorsque la vitesse ou la pression est trop faible, que les moules sont trop froids, que la porte est mal positionnée ou que les canaux d'écoulement sont trop longs. Pour résoudre ce problème, il est possible d'accélérer le processus, de chauffer les moules ou de modifier la conception de la porte. Les marques de brûlure apparaissent sous forme de taches sombres dues à de l'air ou du gaz piégé, causé par un mauvais dégazage, une injection trop rapide, un matériau dégradé ou humide ; les solutions consistent à nettoyer les orifices de ventilation, à ralentir l'injection et à sécher le matériau. Les pièces incomplètes surviennent lorsque le moule ne se remplit pas complètement, en raison d'une vitesse/pression insuffisante, de moules froids, de poches d'air ou d'une viscosité élevée ; les solutions incluent l'augmentation de la pression, de la température ou du dégazage. Comprendre ces causes permet d'identifier rapidement les problèmes, de réduire les pertes et d'améliorer la production.
Bonnes pratiques pour éviter le voilage et les bavures
Le gauchissement et le flash sont mineurs, mais peuvent provoquer de graves problèmes de production. Le gauchissement se produit lorsque les pièces ne refroidissent pas uniformément, entraînant un effet de courbure ou de torsion ; cela peut résulter d'une température inégale dans le moule, d'un refroidissement inefficace, d'une variation de l'épaisseur des parois ou d'un compactage inadéquat. Certaines méthodes de correction consistent à équilibrer le refroidissement des moules, à maintenir une uniformité des parois, à ajuster la pression ou la durée de maintien, ou à utiliser des plastiques à faible retrait. Le fin supplément de plastique sur les lignes de joint ou sur les côtés, appelé flash, résulte d'une pression élevée, de moules usés, de brides desserrées ou de surfaces mal alignées. Pour l'éviter, il suffit d'appliquer uniquement la pression nécessaire pour remplir le moule, d'inspecter et d'aligner correctement les moules, et de garder les surfaces propres. Une régularité des pièces et une prévention des défauts peuvent être obtenues grâce à des vérifications régulières et à de légers ajustements.
Conception du moule et paramètres de processus permettant d'améliorer la qualité du produit
Une conception adéquate du moule et des paramètres de processus appropriés permettent d'obtenir des produits moulés de haute qualité. De bons matériaux et machines peuvent donner de mauvais résultats en cas de conception défectueuse ou de réglages incorrects, entraînant des déformations, des pièces incomplètes, des bavures ou d'autres défauts. Les moyens de les éviter incluent le maintien d'une épaisseur uniforme des parois, une ventilation adéquate, le choix d'un type de pointe d'injection approprié et le positionnement correct des canaux de refroidissement. Du côté processus, la température de fusion doit être réglée pour assurer un écoulement fluide, la vitesse et la pression d'injection doivent être ajustées afin d'éliminer les lignes, les bavures ou les brûlures, et une pression de maintien, un temps de maintien et un temps de refroidissement corrects doivent être utilisés pour éviter le retrait ou la déformation. La conception et les réglages sont très importants car ils permettent d'économiser du temps, de minimiser les pertes et d'assurer la cohérence des pièces.
