نقایص رایج قالب تزریق و نحوه جلوگیری از آنها

قالب‌گیری تزریقی برای تولید مقادیر زیادی از قطعات ایده‌آل است، هرچند هرگونه مشکل در طی راه‌اندازی یا نگهداری ممکن است منجر به شکست شود که این امر باعث هدررفت مواد، کار اضافی و تأخیر می‌شود. حفظ زمان‌بندی تولید می‌تواند با آگاهی از مشکلات احتمالی و نحوه جلوگیری از آنها به دست آید. صرف‌نظر از اینکه شما تازه شروع کرده‌اید یا سال‌هاست که این کار را انجام می‌دهید، آشنایی با نقایص رایج آسان است؛ بدین معنا که شما قادر خواهید بود مشکلات را در مراحل اولیه شناسایی کرده و قبل از تشدید آنها رفع کنید.

مروری بر رایج‌ترین نقایص قالب تزریق

طراحی ضعیف قالب‌ها، تنظیمات نادرست یا خطاهای جزئی در مواد می‌تواند منجر به عیوب در روش تزریق شود که این امر باعث کندی تولید و کاهش کیفیت می‌شود.

عکس کوتاه – قطعه‌ای که به طور کامل پر نشده است، به دلیل فشار پایین، سرعت پایین، هواي محبوس شده يا دريچه‌های کوچک؛ این مشکل با تنظیم فشار، دما یا طراحی دریچه/کانال می‌تواند رفع شود.

نشانه های آب فرو رفتن –فرورفتگی‌های کوچک زمانی اتفاق می‌افتد که دیواره‌ها خیلی ضخیم باشند یا خنک‌کاری به صورت یکنواخت انجام نشود. برای رفع این مشکل، می‌توان زمان یا فشار پُرشدگی را تغییر داد، خنک‌کاری را افزایش داد یا ضخامت دیواره را یکنواخت نگه داشت.

فلش – فشار بالا، قالب‌های آسیب‌دیده یا قلاب‌هایی که به درستی در خط قرار نگرفته‌اند، می‌توانند مواد را از لبه‌ها بیرون هل دهند. برای رفع این مشکل، فشار را کاهش دهید، قالب‌ها را تعمیر کنید و مطمئن شوید قلاب‌ها به درستی در خط قرار گرفته‌اند.

علامت سوختگی – ذرات رنگی هوا یا مواد تجزیه‌شده‌ای که گیر کرده و نمی‌توان آن‌ها را به درستی تزریق، تهویه یا کنترل کیفیت کرد.

پیچش – قطعات کوچک ممکن است به دلیل سرد شدن یا منقبض‌شدن نامساوی، پیچ بخورند یا خم شوند. برای رفع این مشکل، از دمای قالب متوازن، شکل هموارتر یا ماده‌ای که کمتر منقبض می‌شود استفاده کنید.

آگاهی از این علل، امکان تشخیص زودهنگام این مشکلات را فراهم می‌کند که در نتیجه زمان و مواد ذخیره می‌شوند.

علل خطوط جریان، لکه‌های سوختگی و تزریق ناقص

خطوط جریان، علائم سوختگی و تزریق‌های ناقص از دست‌اندازه‌های رایج در قالب‌گیری تزریقی هستند که بر ظاهر و عملکرد قطعه تأثیر می‌گذارند. خطوط جریان به صورت نوارهایی دیده می‌شوند که زمانی ایجاد می‌شوند که نرخ خنک‌شدن پلاستیک ناهموار باشد. این امر زمانی رخ می‌دهد که سرعت یا فشار بسیار پایین باشد، قالب‌ها بیش از حد سرد باشند، دریچه (گیت) در محل نادرستی قرار گرفته باشد یا کانال‌های جریان بیش از حد طولانی باشند. برای رفع این مشکل می‌توانید سرعت فرآیند را افزایش دهید، دمای قالب را بالا ببرید یا طراحی دریچه را تغییر دهید. علائم سوختگی به صورت لکه‌های تیره ظاهر می‌شوند و ناشی از هوا یا گاز به دام افتاده هستند که به دلیل تهویه ضعیف، تزریق سریع، مواد تخریب‌شده یا مرطوب ایجاد می‌شوند. راه‌حل‌ها شامل تمیز کردن شیرهای تهویه، کاهش سرعت تزریق و خشک کردن مواد است. تزریق ناقص زمانی رخ می‌دهد که قالب به طور کامل پر نشود که علت آن می‌تواند سرعت/فشار پایین، قالب‌های سرد، هوا به دام افتاده یا ویسکوزیته بالا باشد؛ راه‌حل‌ها شامل افزایش فشار، دما یا بهبود تهویه است. درک این علل به شناسایی به موقع مشکلات، کاهش ضایعات و بهبود خروجی کمک می‌کند.

بهترین روش‌های پیشگیری از پیچش و حلقه‌های اضافه

طراحی قالب و تنظیمات فرآیند که کیفیت محصول را بهبود می‌بخشد

طراحی صحیح قالب و تنظیمات مناسب فرآیند، منجر به تولید محصولات قالب‌گیری با کیفیت بالا می‌شود. مواد و ماشین‌آلات خوب نیز در صورت طراحی ضعیف یا تنظیمات نادرست، ممکن است باعث تاب‌خوردگی، ریزش ناقص، حاشیه یا سایر عیوب شوند. راه‌های پیشگیری از این مشکلات شامل حفظ ضخامت یکنواخت دیواره‌ها، تعبیه تهویه مناسب، انتخاب نوع مناسب درگاه و قرارگیری صحیح کانال‌های خنک‌کننده است. از نظر فرآیند، دمای مذاب باید به گونه‌ای تنظیم شود که جریان آن روان باشد، سرعت و فشار تزریق باید برای حذف خطوط، حاشیه یا سوختگی تنظیم شوند و فشار نگهداری، زمان و زمان خنک‌سازی صحیح باید به کار گرفته شوند تا انقباض یا تاب‌خوردگی حذف گردد. طراحی و تنظیمات بسیار مهم هستند، زیرا زمان را صرفه‌جویی کرده، ضایعات را به حداقل می‌رسانند و یکنواختی قطعات را تضمین می‌کنند.