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El moldeo por inyección es ideal para fabricar grandes cantidades de piezas, aunque cualquier problema durante la configuración o el mantenimiento podría resultar en un fallo, lo que implica un desperdicio de material, mano de obra adicional y retrasos. Mantener la producción dentro del cronograma puede lograrse conociendo los posibles problemas y cómo prevenirlos. Tanto si estás comenzando como si llevas años haciéndolo, es fácil conocer los defectos comunes, lo que significa que puedes identificar los problemas a tiempo y solucionarlos antes de que empeoren.
Resumen de los defectos más comunes en moldes de inyección
Un diseño deficiente de los moldes, configuraciones incorrectas o pequeños errores en el material pueden provocar defectos en el moldeo por inyección, lo que ralentiza la producción y afecta la calidad.
Las tomas cortas – Pieza que no se llena completamente, debido a baja presión, baja velocidad, aire atrapado o compuertas de tamaño insuficiente; se puede solucionar ajustando la presión, el calor o el diseño de la compuerta/canal de distribución.
Marcas de sumidero –Pueden aparecer pequeñas hundiduras cuando las paredes son demasiado gruesas o el enfriamiento no es uniforme. Para corregirlo, se puede modificar el tiempo o la presión de compactación, aumentar el enfriamiento o mantener el espesor de la pared constante.
Rebabas – La alta presión, moldes dañados o abrazaderas mal alineadas pueden hacer que el material se salga por los bordes. Para solucionarlo, reduzca la presión, repare los moldes y asegúrese de que las abrazaderas estén correctamente alineadas.
Marcas de quemadura – Partículas pigmentadas de aire o material descompuesto que están atrapadas y no pueden ser inyectadas, ventiladas adecuadamente ni verificadas en cuanto a calidad.
Deformación – Las piezas pequeñas se tuercen o doblan porque se enfrían o encogen de manera desigual. Para solucionarlo, use temperaturas equilibradas del molde, una forma más suave o una sustancia que no se contraiga.
Ser consciente de estas causas permitirá detectar estos problemas en una etapa temprana, lo que ahorra tiempo y materiales.
Causas de líneas de flujo, marcas de quemadura y disparos cortos
Las líneas de flujo, las marcas de quemadura y los rellenos incompletos son errores comunes en el moldeo por inyección que afectan la apariencia y funcionalidad. Las líneas de flujo se ven como estrías cuando la velocidad de enfriamiento del plástico es irregular. Esto puede ocurrir cuando la velocidad o presión es demasiado baja, los moldes están demasiado fríos, la compuerta está en una posición incorrecta o los canales de flujo son demasiado largos. Para solucionarlo, se puede aumentar la velocidad, calentar los moldes o modificar el diseño de la compuerta. Las marcas de quemadura aparecen como manchas oscuras debido al aire o gas atrapado, causado por una ventilación deficiente, una inyección rápida, material degradado o húmedo; las soluciones incluyen limpiar las ventilaciones, reducir la velocidad de inyección y secar el material. Los rellenos incompletos ocurren cuando el molde no se llena completamente debido a una velocidad/presión baja, moldes fríos, atrapamientos de aire o alta viscosidad; las soluciones incluyen aumentar la presión, la temperatura o mejorar la ventilación. Comprender estas causas permite identificar los problemas a tiempo, reduciendo desperdicios y mejorando la producción.
Mejores prácticas para prevenir deformaciones y rebabas
La deformación y el rebabado son problemas menores, pero pueden provocar grandes inconvenientes en la producción. La deformación ocurre cuando las piezas no se enfrían de manera uniforme, lo que provoca un efecto de doblado o torsión; esto puede deberse a temperaturas irregulares durante el moldeo, enfriamiento ineficaz, cambios en el espesor de las paredes o compactación inadecuada. Algunos métodos para corregirlo incluyen equilibrar el enfriamiento de los moldes, mantener la uniformidad en las paredes, ajustar la presión/tiempo de mantenimiento o utilizar plásticos de baja contracción. El plástico adicional delgado que aparece en las líneas de partición o en los lados es resultado de alta presión, moldes viejos, abrazaderas flojas o superficies mal alineadas, lo cual se conoce como rebabado. Para evitarlo, es necesario usar únicamente la presión necesaria para llenar, inspeccionar y alinear los moldes, además de mantener las superficies limpias. La consistencia en las piezas y la prevención de defectos se pueden lograr mediante revisiones periódicas y pequeños ajustes.
Diseño del molde y ajustes del proceso que mejoran la calidad del producto
Un diseño adecuado del molde y unos ajustes de proceso apropiados permiten obtener productos moldeados de alta calidad. Aun con buenos materiales y máquinas, un diseño deficiente o unos ajustes incorrectos pueden provocar deformaciones, relleno incompleto, rebabas u otros defectos. Las formas de prevenirlo incluyen mantener un espesor uniforme de las paredes, incluir una ventilación adecuada, seleccionar un tipo apropiado de compuerta y ubicar correctamente los canales de enfriamiento. En cuanto al proceso, la temperatura de fusión debe ajustarse para que el flujo sea uniforme, la velocidad y presión de inyección deben regularse para eliminar líneas, rebabas o quemaduras, y se debe aplicar la presión de mantenimiento, tiempo de mantenimiento y tiempo de enfriamiento correctos para evitar contracciones o deformaciones. El diseño y los ajustes son muy importantes porque ahorran tiempo, minimizan desperdicios y garantizan la consistencia de las piezas.
