सामान्य इंजेक्शन मोल्ड दोष और उन्हें रोकने के तरीके

इंजेक्शन मोल्डिंग भागों की बड़ी मात्रा में उत्पादन के लिए आदर्श है, हालांकि सेटअप या रखरखाव के दौरान कोई भी समस्या विफलता का कारण बन सकती है, जिससे सामग्री की बर्बादी, अतिरिक्त श्रम और देरी होती है। संभावित समस्याओं को जानकर और उन्हें रोकने के तरीके जानकर उत्पादन को समय पर रखा जा सकता है। चाहे आप अभी शुरुआत कर रहे हों या कई सालों से यह काम कर रहे हों, सामान्य दोषों को जानना आसान है, जिसका अर्थ है कि आप समस्याओं को शुरुआत में ही पहचान सकते हैं और उन्हें बढ़ने से पहले ही ठीक कर सकते हैं।

सबसे आम इंजेक्शन मोल्ड दोषों का अवलोकन

सांचे के खराब डिज़ाइन, गलत सेटिंग्स या छोटी सामग्री त्रुटियों के कारण इंजेक्शन मोल्डिंग दोष हो सकते हैं, जिससे उत्पादन धीमा हो जाता है और गुणवत्ता प्रभावित होती है।

लघु शॉट – जिस भाग को पूरी तरह से भरा नहीं गया है, इसका कारण कम दबाव, कम गति, फंसी हवा या छोटे द्वार हो सकते हैं; इसे दबाव, ऊष्मा या द्वार/रनर डिज़ाइन को समायोजित करके ठीक किया जा सकता है।

सिंक मार्क्स –दीवारें बहुत मोटी होने या ठंडा करना समान न होने पर छोटे डिप हो सकते हैं। इसे ठीक करने के लिए, आप पैकिंग समय या दबाव में बदलाव कर सकते हैं, ठंडा करने की मात्रा बढ़ा सकते हैं, या दीवार की मोटाई समान रख सकते हैं।

फ्लैश – उच्च दबाव, क्षतिग्रस्त सांचे या सही ढंग से संरेखित नहीं किए गए क्लैंप सामग्री को किनारों से बाहर धकेल सकते हैं। इसे ठीक करने के लिए, दबाव कम करें, सांचे की मरम्मत करें, और सुनिश्चित करें कि क्लैंप सही ढंग से संरेखित हैं।

जले के निशान – हवा के रंगीन भाग या विघटित सामग्री जो फंसी हुई हैं और इंजेक्ट नहीं की जा सकती, उचित रूप से वेंट नहीं की जा सकती, या गुणवत्ता के लिए जाँच नहीं की जा सकती।

विरूपण – छोटे भाग मुड़ या झुक जाते हैं क्योंकि वे असमान रूप से ठंडे या सिकुड़ते हैं। इसे ठीक करने के लिए, संतुलित मोल्ड तापमान, एक सुचारु आकार या एक पदार्थ का उपयोग करें जो सिकुड़ता नहीं है।

इस तरह के कारणों के बारे में जागरूक होने से इन समस्याओं का शुरुआती चरण में पता लगाने में सक्षमता मिलती है, जिससे समय और सामग्री दोनों की बचत होती है।

प्रवाह रेखाओं, जले हुए निशानों और लघु शॉट्स के कारण

प्रवाह रेखाएँ, जले हुए निशान और छोटे प्रक्षेपण आम इंजेक्शन मोल्डिंग की गलतियाँ हैं जो उपस्थिति और कार्यक्षमता को प्रभावित करती हैं। प्रवाह रेखाएँ धब्बों के समान दिखाई देती हैं जब प्लास्टिक के ठंडा होने की दर असमान होती है। ऐसा तब हो सकता है जब गति या दबाव बहुत कम हो, साँचे बहुत ठंडे हों, गेट गलत स्थान पर हो, या प्रवाह चैनल बहुत लंबे हों। इसे ठीक करने के लिए आप प्रक्रिया को तेज कर सकते हैं, साँचे को गर्म कर सकते हैं या गेट के डिजाइन में बदलाव कर सकते हैं। जले हुए निशान फंसी हवा या गैस के कारण गहरे धब्बों के रूप में पाए जाते हैं, जो खराब वेंटिंग, तेज इंजेक्शन, खराब या गीली सामग्री के कारण होते हैं; इसके समाधान में वेंट्स को साफ करना, इंजेक्शन धीमा करना और सामग्री को सुखाना शामिल है। छोटे प्रक्षेपण तब होते हैं जब साँचा कम गति/दबाव, ठंडे साँचे, हवा के फंसने या उच्च चिपचिपाहट के कारण पूरी तरह से भर नहीं पाता है; इसके समाधान में दबाव, ऊष्मा या वेंटिंग बढ़ाना शामिल है। ऐसे कारणों को समझने से समय पर समस्याओं की पहचान करने, अपव्यय कम करने और उत्पादन में सुधार करने में सहायता मिलती है।

वार्पिंग और फ्लैशिंग को रोकने के लिए सर्वोत्तम अभ्यास

उत्पाद गुणवत्ता में सुधार करने वाले मोल्ड डिज़ाइन और प्रक्रिया सेटिंग्स

उचित मोल्ड डिज़ाइन और उपयुक्त प्रक्रिया सेटिंग्स उच्च गुणवत्ता वाले मोल्डेड उत्पाद बनाते हैं। अच्छी सामग्री और मशीनें खराब डिज़ाइन या गलत सेटिंग्स के कारण ऐंठन, अधूरा भराव, फ्लैश या अन्य दोष पैदा कर सकती हैं। इसे रोकने के तरीकों में दीवारों की एकरूप मोटाई बनाए रखना, उचित वेंटिलेशन शामिल करना, गेट के उपयुक्त प्रकार का चयन करना और ठंडा करने के चैनलों का सही स्थान निर्धारित करना शामिल है। प्रक्रिया के पक्ष में, डालाव तापमान को चिकनाई से बहने के लिए सेट किया जाना चाहिए, इंजेक्शन गति और दबाव को रेखाओं, फ्लैश या जलने को खत्म करने के लिए समायोजित किया जाना चाहिए तथा सिकुड़न या ऐंठन को खत्म करने के लिए सही धारण दबाव, समय और ठंडक समय का उपयोग किया जाना चाहिए। डिज़ाइन और सेटिंग्स बहुत महत्वपूर्ण हैं क्योंकि वे समय बचाते हैं और अपशिष्ट को कम करते हैं तथा भागों की निरंतरता सुनिश्चित करते हैं।