EN
Enjeksiyon kalıplama, büyük miktarlarda parça üretmek için uygundur, ancak kurulum veya bakım sırasında yaşanan herhangi bir sorun başarısızlığa neden olabilir ve bu da malzeme israfına, ek iş gücüne ve gecikmelere yol açar. Üretimin planlandığı şekilde devam etmesi, potansiyel sorunları ve bunların nasıl önleneceğini bilerek sağlanabilir. İşe yeni başlıyor olun ya da yıllardır bu işi yapıyor olun, yaygın kusurları bilmek kolaydır ve bu da sorunları erken tanıp kötüleşmeden önce gidermenizi sağlar.
En Yaygın Enjeksiyon Kalıp Kusurlarına Genel Bakış
Kalıpların kötü tasarımı, yanlış ayarlar veya küçük malzeme hataları enjeksiyon kalıplama kusurlarına neden olabilir ve bu da üretimi yavaşlatır ve kaliteyi bozar.
Kısa Çekimler – Düşük basınç, düşük hız, hapsedilmiş hava veya küçük kapaklar nedeniyle tamamen doldurulmamış parça; basıncı, ısıyı veya kapı/kanal tasarımını ayarlayarak çözülebilir.
Çukur izleri –Duvarlar çok kalınsa veya soğutma eşit değilse küçük çökmeler meydana gelebilir. Bunu düzeltmek için paketleme süresini veya basıncını değiştirebilir, soğutmayı artırabilir veya duvar kalınlığını aynı tutabilirsiniz.
Fazla taşma – Yüksek basınç, hasarlı kalıplar veya doğru hizalanmamış mengeneler malzemeyi kenarlardan dışarı itebilir. Bunu düzeltmek için basıncı düşürün, kalıpları onarın ve mengenelerin doğru şekilde hizalandığından emin olun.
Yanık İzleri – Hava veya parçalanmış malzemenin renklendirilmiş kısımları sıkışıp enjekte edilemez, yeterince havası alınmaz veya kalite kontrolü yapılamaz.
Burulma – Küçük parçalar, soğuma veya büzülme sırasında dengesiz olmaları nedeniyle bükülür veya eğilir. Bunu düzeltmek için dengeli kalıp sıcaklıkları, daha pürüzsüz bir şekil veya büzülme yapmayan bir malzeme kullanın.
Bu tür nedenlerin farkında olmak, bu sorunların erken aşamada tespit edilmesini sağlar ve bu da zaman ile malzeme tasarrufu sağlar.
Akım Çizgileri, Yanık İzleri ve Eksik Dolma Nedenleri
Akım çizgileri, yanma izleri ve eksik dolumlar, görünümü ve işlevselliği etkileyen yaygın enjeksiyon kalıplama hatalarıdır. Akım çizgileri, plastik soğuma hızının düzensiz olması durumunda çizgi şeklinde görünür. Bu durum, hızın veya basıncın çok düşük olması, kalıpların soğuk olması, giriş noktasının yanlış yerde olması ya da akış kanallarının çok uzun olmasıyla meydana gelebilir. Bunu düzeltmek için işlemi hızlandırabilir, kalıpları ısıtabilir veya giriş tasarımını değiştirebilirsiniz. Yanma izleri, hava veya gazın hapsedilmesi sonucu oluşan koyu lekeler şeklindedir ve kötü havalandırma, hızlı enjeksiyon, bozulmuş veya nemli malzeme nedeniyle oluşur. Çözümler arasında ventlerin temizlenmesi, enjeksiyon hızının azaltılması ve malzemenin kurutulması yer alır. Eksik dolum, düşük hız/basınç, soğuk kalıp, hava tuzakları veya yüksek viskozite nedeniyle kalıbın tamamen doldurulamamasıyla oluşur; çözümlere basınç, ısı veya havalandırmayı artırma dahildir. Bu tür nedenlerin anlaşılması, sorunların zamanında tespit edilmesini sağlar, israfı azaltır ve üretimi artırır.
Burkulma ve Fazlalık Oluşumunu Önleme İçin En İyi Uygulamalar
Burkulma ve döküm fazlalığı (flash) küçük sorunlar olabilir, ancak büyük üretim sorunlarına yol açabilir. Burkulma, parçalar eşit şekilde soğumadığında, bükülme veya burulma etkisine neden olarak ortaya çıkar; bu durum kalıpta sıcaklığın eşit olmaması, yetersiz soğutma, duvar kalınlığında değişiklik veya hatalı paketlemeden kaynaklanabilir. Giderme yöntemlerinden bazıları, kalıpların soğumasını dengelemek, duvar kalınlıklarında biriformluk sağlamak veya basınç/tutma süresi ile düşük büzülme özelliğine sahip plastikler kullanmaktır. Ayrıt çizgileri veya kenarlarda ince ekstra plastik tabakasının oluşması, yüksek basınç, eski kalıplar, gevşek kelepçeler veya hizalanmamış yüzeylerden kaynaklanan döküm fazlalığıdır (flash). Bunu önlemek için sadece doldurmak üzere gerekli olan basınç uygulanmalı, kalıplar düzenli olarak kontrol edilmeli ve hizalanmalı, ayrıca yüzeylerin temiz tutulması gerekir. Parça tutarlılığı ve kusurların önlenmesi, düzenli kontroller ve küçük ayarlamalarla sağlanabilir.
Ürün Kalitesini Artıran Kalıp Tasarımı ve Süreç Ayarları
Yüksek kaliteli kalıp ürünlerinin elde edilmesi, doğru kalıp tasarımı ve uygun süreç ayarlarının yapılmasıyla mümkündür. İyi malzeme ve makineler kullanılsa bile kötü tasarım veya hatalı ayarlar çarpılmaya, eksik doluma, fazlalığa (flash) ya da diğer kusurlara neden olabilir. Bunu önlemek için duvarların kalınlığının eşit tutulması, yeterli havalandırma sağlanması, uygun tip kapı seçimi ve soğutma kanallarının doğru yerleştirilmesi gereklidir. Süreç açısından erime sıcaklığı, akışın sorunsuz olması için ayarlanmalı, enjeksiyon hızı ve basıncı çizgileri, fazlalığı (flash) veya yanmaları ortadan kaldıracak şekilde düzenlenmeli ve doğru tutma basıncı, süresi ve soğuma süresi kullanılarak büzülme veya çarpılmalar önlenmelidir. Tasarım ve ayarlar, zaman kazandırdığı ve hurda miktarını azaltarak parça tutarlılığını sağladığı için çok önemlidir.
