EN
L'insonofficiatura è ideale per produrre grandi quantità di parti, anche se qualsiasi problema durante la configurazione o la manutenzione potrebbe causare un guasto, con spreco di materiale, lavoro aggiuntivo e ritardi. Mantenere la produzione in programma può essere ottenuto conoscendo i possibili problemi e come prevenirli. Che tu stia appena iniziando o che tu lo stia facendo da anni, è utile conoscere i difetti più comuni, il che significa che sei in grado di identificare i problemi precocemente e risolverli prima che peggiorino.
Panoramica dei difetti più comuni negli stampi a iniezione
Un design scadente degli stampi, impostazioni errate o piccoli errori nei materiali possono causare difetti nell'inalaggio, rallentando la produzione e compromettendo la qualità.
## Colpi Corti – Parte non completamente riempita a causa di pressione bassa, velocità insufficiente, aria intrappolata o canali di alimentazione troppo piccoli; può essere risolta regolando la pressione, il calore o il design del canale di alimentazione/distributore.
## Segni di affondamento –Piccole depressioni possono verificarsi quando le pareti sono troppo spesse o il raffreddamento non è uniforme. Per risolvere il problema, è possibile modificare il tempo o la pressione di compattazione, aumentare il raffreddamento o mantenere costante lo spessore delle pareti.
Bava – Pressione elevata, stampi danneggiati o morsetti non allineati correttamente possono far fuoriuscire il materiale dai bordi. Per risolvere il problema, ridurre la pressione, riparare gli stampi e assicurarsi che i morsetti siano correttamente allineati.
Macchie di bruciatura – Aria pigmentata o materiale decomposto intrappolato che non può essere iniettato, ventilato correttamente o controllato per verificarne la qualità.
Deformazione – Le parti piccole si torcono o si piegano perché si raffreddano o si restringono in modo non uniforme. Per risolvere il problema, utilizzare temperature dello stampo bilanciate, una forma più liscia o un materiale che non si restringe.
Essere consapevoli di tali cause permette di individuare questi problemi in una fase iniziale, risparmiando tempo e materiali.
Cause delle linee di flusso, macchie di bruciatura e colpi corti
Le linee di flusso, i segni di bruciatura e gli scatti corti sono errori comuni nella stampaggio a iniezione che ne compromettono l'aspetto e la funzionalità. Le linee di flusso appaiono come striature quando il tasso di raffreddamento della plastica è irregolare. Questo può accadere quando la velocità o la pressione sono troppo basse, gli stampi sono troppo freddi, la bocca di ingresso è posizionata male o i canali di flusso sono troppo lunghi. Per risolvere il problema, si può aumentare la velocità del processo, riscaldare gli stampi o modificare la progettazione della bocca di ingresso. I segni di bruciatura si presentano come macchie scure causate da aria o gas intrappolati, dovuti a una cattiva ventilazione, un'iniezione troppo rapida, materiale degradato o umido; le soluzioni includono la pulizia delle vie di sfiato, la riduzione della velocità di iniezione e l'essiccazione del materiale. Gli scatti corti si verificano quando lo stampo non si riempie completamente a causa di bassa velocità/pressione, stampi freddi, trappole d'aria o viscosità elevata; le soluzioni comprendono l'aumento della pressione, della temperatura o della ventilazione. Comprendere queste cause permette di identificare tempestivamente i problemi, riducendo gli sprechi e migliorando la produttività.
Migliori pratiche per prevenire deformazioni e sbavature
Le deformazioni e le sbavature sono difetti minori, ma possono causare gravi problemi produttivi. Le deformazioni si verificano quando le parti non si raffreddano in modo uniforme, provocando un effetto di curvatura o torsione; questo può accadere a causa di temperature non uniformi durante la stampaggio, un raffreddamento inefficace, variazioni dello spessore delle pareti o un'eccessiva pressione di compattazione. Alcuni metodi per risolvere il problema includono l'equilibrare il raffreddamento degli stampi, mantenere uniformità nello spessore delle pareti, regolare la pressione e il tempo di mantenimento oppure utilizzare plastiche a basso restringimento. La sottile quantità di plastica aggiuntiva lungo le linee di divisione o sui lati è dovuta ad alta pressione, stampi usurati, morsetti allentati o superfici mal allineate, ed è nota come sbavatura. Per evitarla, è necessario utilizzare soltanto la pressione indispensabile per riempire lo stampo, ispezionare e allineare correttamente gli stampi, oltre a mantenere le superfici pulite. La coerenza tra le parti e la prevenzione dei difetti possono essere ottenute mediante controlli regolari e piccoli aggiustamenti.
Progettazione dello stampo e impostazioni del processo che migliorano la qualità del prodotto
Un corretto design dello stampo e un'adeguata impostazione dei parametri di processo consentono di ottenere prodotti stampati di alta qualità. Anche con materiali e macchinari di buona qualità, un design inadeguato o impostazioni errate possono causare deformazioni, riempimento incompleto, bave o altri difetti. Per prevenirli, è necessario mantenere uno spessore uniforme delle pareti, prevedere un'adeguata ventilazione, selezionare un tipo di canale d'ingresso appropriato e posizionare correttamente i canali di raffreddamento. Dal punto di vista del processo, la temperatura di fusione deve essere regolata per garantire un flusso uniforme, la velocità e la pressione di iniezione devono essere adattate per eliminare linee, bave o bruciature, mentre la pressione di mantenimento, il tempo e il tempo di raffreddamento devono essere correttamente impostati per evitare restringimenti o deformazioni. Progettazione e impostazioni sono molto importanti perché consentono di risparmiare tempo, ridurre gli scarti e garantire la coerenza dei pezzi.
